旋轉壓片機是制藥、食品、化工等行業批量生產藥片的核心設備，其藥片成型的核心邏輯是“通過旋轉的轉盤帶動模具運動，在不同工位依次完成粉末填料、預壓排氣、主壓成型、成品出片”，整個過程自動化、連續化，能精準控制藥片的重量、硬度和厚度。簡單來說，就像批量制作“粉末小餅干”，模具是“餅干模具”，轉盤是“傳送帶”，壓輪是“壓模工具”，具體成型流程可拆解為6個關鍵步驟，環環相扣完成藥片制作：

成型前需先調試設備，確保后續流程穩定。操作人員會根據藥片的配方（如粉末流動性、黏結性）和規格（重量、厚度、硬度），設定核心參數：轉盤轉速（決定生產效率，一般每小時可生產數萬至數十萬片）、填料深度（控制每次進入模具的粉末量，直接影響藥片重量）、預壓壓力與主壓壓力（決定藥片硬度，避免過松易碎或過緊難溶解）、出片高度（確保成型藥片能順利脫離模具）。同時，部分需要控溫的物料（如易吸潮、易軟化的粉末），會提前預熱設備或模具，避免物料性狀變化影響成型。

粉末填料——給模具“裝料”

這一步的核心是將待壓的粉末物料（需提前經過混合、制粒處理，保證流動性）均勻填入模具的“模孔”（即藥片的成型腔）。設備的料斗中裝滿粉末，當轉盤帶動模孔旋轉到“填料工位”時，料斗下方的加料器（常用刮刀式或電磁振動式）會將粉末刮入或震入模孔內。為確保裝料均勻，部分設備會搭配“攪拌器”（防止料斗內粉末結塊）和“定量刮板”（刮去模孔上方多余的粉末，保證每個模孔的裝料量一致），從源頭控制藥片重量的穩定性。

填入模孔的粉末中會夾雜空氣，若直接高壓壓制，成型的藥片內部會有氣泡，容易碎裂或溶解不均勻。因此，當裝料后的模孔旋轉到“預壓工位”時，上方的預壓輪會對粉末進行輕度壓制（壓力一般為10-50kN，遠小于主壓壓力）。這個過程的核心作用是“排氣”——將粉末中的空氣從模孔縫隙中擠出，同時讓粉末初步壓實，形成松散的“預壓坯體”，為后續主壓成型做好準備，還能減少主壓時粉末的飛濺，避免物料浪費。

這是藥片成型的關鍵環節，當經過預壓的模孔旋轉到“主壓工位”時，上下兩個主壓輪會對模孔內的預壓坯體施加高壓（壓力一般為50-200kN，根據藥片硬度需求調整）。在高壓作用下，粉末顆粒之間的空氣被進一步排出，顆粒相互擠壓、嵌入，借助自身的黏結性或配方中的黏合劑作用，緊密結合在一起，形成與模孔形狀一致的固體藥片。此時藥片的硬度、厚度已基本定型，主壓壓力越大，藥片密度越高、硬度越大，但需控制在合理范圍，避免影響后續溶解性能。

主壓成型后，轉盤繼續旋轉，當模孔到達“出片工位”時，模孔下方的頂桿會在凸輪的作用下向上頂起，將成型的藥片從模孔中頂出（頂出高度與之前設定的出片高度匹配，確保藥片剛好脫離模孔）。隨后，旁邊的刮片裝置會將頂出的藥片刮入出料槽，藥片順著出料槽進入后續的篩分、包裝環節。整個過程無需人工干預，實現連續出片，提升生產效率

實時監測與調整——保證藥片質量穩定

補充說明：旋轉壓片機的核心優勢在于“多工位同步作業”——同一個轉盤上有數十個模孔，每個模孔同時處于不同工位（有的在填料，有的在預壓，有的在主壓，有的在出片），因此能實現連續批量生產。此外，模孔的形狀、尺寸可更換，只需更換對應的沖頭和模圈，就能生產圓形、橢圓形、異形等不同規格的藥片，適配多樣化需求。

旋轉壓片機的工作原理及結構